2026年8月20日，湖南长沙，国内稀贵金属循环利用实验室正式宣布，面向工业废催化剂的稀贵金属智能回收系统实现量产应用，首批年处理8万吨废旧石化、汽车尾气催化剂的产能正式投入运行。该项目历时22个月技术攻关，针对废催化剂中的铂、钯、铑等稀贵金属元素做专属提取工艺研发，最终实现铂钯金属回收率达97.8%，铑金属回收率突破96.1%。

      这套回收系统采用了绿色环保的选择性浸出技术，摒弃了传统的剧毒氰化钠提取工艺，通过自主研发的低毒浸出剂，在常温常压下即可完成稀贵金属的高效浸出，相比传统工艺，提取过程的药剂成本降低38%，金属回收率提升21个百分点。长沙某试点回收企业的实测数据显示，处理1吨废旧汽车尾气催化剂，可最终提取得到铂1.21千克、钯2.76千克、铑0.32千克，提取产物的纯度直接达到99.95%的高端工业级标准。

      除此之外，系统配套了自动化的元素实时监测模块，可根据不同批次废催化剂的金属含量，自动调整浸出剂配比与反应时长，彻底避免了传统人工操作导致的回收率波动问题。运营数据显示，全流程的废渣最终可用于生产环保建筑材料，实现近零固废排放，完全满足石化、汽车等行业的危废处置合规要求。

     稀贵金属行业报告显示，2026年国内工业领域报废的含稀贵金属催化剂总量超120万吨，可回收的铂钯铑总价值超1800亿元。本次智能回收系统的规模化应用，大幅提升了国内稀贵金属的自主保障能力，后续将逐步在全国17个大型化工、汽车产业集群布局回收网点，预计3年内年回收稀贵金属总价值可突破500亿元，有效降低国内高端制造产业对进口稀贵金属的依赖度。