2026年8月21日，山东临朐，国内再生铝技术服务商联合12家铝加工企业，正式宣布新一代废铝低温回收产线全面投产。该项目从2026年1月启动，历时7个月完成废旧建筑铝型材、汽车废铝、易拉罐废铝的多场景测试，最终实现再生铝综合能耗下降42%，铝金属回收率稳定达到99.3%。

      这条低温回收产线采用了悬浮式低温熔炼技术，将废铝的熔炼温度控制在720℃的最优区间，同时配套了自动化的分选预处理系统，可提前分离废铝中的钢铁、塑料等杂质，避免杂质进入熔炼炉造成的铝液损耗。山东某试点再生铝企业的实测数据显示，处理1吨废旧建筑铝型材，最终产出符合6063标准的再生铝锭0.993吨，单吨再生铝的生产电耗从原先的620千瓦时降至360千瓦时，单吨产品的生产成本直接降低175元。

      为适配汽车轻量化的高端需求，产线还搭载了在线成分微调系统，可根据下游铝加工企业的定制需求，精准调整再生铝中的硅、镁、钛等元素占比，产出的再生铝合金可直接供给新能源汽车企业生产车身结构件，无需额外添加原生铝进行调配。试点企业的客户反馈数据显示，该工艺产出的再生铝合金的力学性能与原生铝生产的产品完全一致，可100%替代原生铝用于高端制造场景。

      国内再生铝行业调研数据显示，2026年国内废铝回收总量突破860万吨，再生铝产业的年用电量超500亿千瓦时。本次低温回收产线的规模化落地，大幅降低了再生铝行业的能源消耗，后续将向全国超300家大型再生铝企业推广，预计2028年可实现全行业年节电超120亿千瓦时，每年减少铝金属损耗超20万吨。