2026年8月23日，广东深圳，国内新能源资源循环技术中心正式宣布，新一代动力电池湿法回收产线完成满负荷投产，首批年处理15万吨废旧磷酸铁锂、三元电池的产能正式投入运行。该项目历时20个月技术攻关，针对退役动力电池的复杂金属组分做专属工艺优化，最终实现钴、镍、锂等核心工业金属回收率突破99.2%，回收产物的电池级纯度达标率100%。

      这条梯级回收产线采用了低能耗选择性浸出工艺，通过精准调控浸出液的pH值与反应温度，实现不同金属元素的分步分离，相比传统火法回收工艺，能耗降低47%，金属回收率提升近12个百分点。深圳某试点回收企业的实测数据显示，处理1吨退役三元动力电池，可最终产出电池级硫酸镍、硫酸钴、硫酸锂合计0.72吨，回收得到的金属盐可直接供给正极材料企业重新生产动力电池，全流程的金属损耗控制在0.8%以内。

      为适配不同残值的退役电池，产线前端配套了自动化的余能检测与梯级筛选模块，剩余容量高于80%的电池直接进入梯次利用场景用于储能电站，仅对残值较低的电池进行拆解冶金，大幅提升了全生命周期的资源利用效率。运营数据显示，该模式下单吨动力电池的综合回收收益提升32%，同时全流程的废水排放较传统工艺减少63%，完全符合国家级环保排放要求。

      新能源行业研究机构报告显示，2026年国内退役动力电池总量突破140万吨，动力锂电金属回收的市场规模超1200亿元。本次高回收率动力电池回收产线的规模化投用，进一步完善了国内锂电闭环回收体系，后续将逐步在全国7个新能源产业集群复制落地，预计2028年可实现年处理超500万吨退役电池的总产能，每年可回收核心工业金属超35万吨。