2026年5月21日，国内新能源循环利用技术研发团队在广东深圳发布新一代低碳湿法冶金工业金属回收工艺，通过在珠三角动力电池循环利用基地完成连续8个月的量产线验证，数据显示该技术对退役动力电池中的锂、镍、钴有价金属的综合回收率超过99.3%，较传统回收工艺的单吨处理成本直接下降42%。
这项全新的工业金属回收技术采用了低酸选择性浸出+膜分离耦合工艺，无需对退役动力电池进行高温火法冶炼，在常温常压环境下即可精准分离出正极材料中的各类有价金属，彻底解决了传统动力电池回收过程中能耗高、废气排放量大、锂元素回收率低的长期行业痛点。参与验证的循环基地技术负责人介绍，此前使用传统回收工艺，锂元素的回收率仅能达到82%，大量锂资源在回收过程中流失，同时每吨电池处理需要消耗超过1.2吨的强酸，新工艺不仅把锂的回收率提升到99.1%，酸消耗量也直接减少67%。
据中国汽车工业协会2026年发布的数据，国内当年退役的新能源动力电池总量已经突破140万吨，对应的锂、镍、钴等工业金属的经济价值超过1300亿元，但传统回收工艺的高成本，导致大量中小回收企业很难实现盈利，行业规范化回收比例长期不足50%。这项新的工业金属回收工艺产出的电池级硫酸镍、硫酸钴、碳酸锂产品，纯度全部达到99.95%，可以直接重新用于动力电池正极材料的生产，无需额外的提纯工序，实现了“退役电池-新电池”的闭环循环。
不同于传统的湿法冶金回收路线，该工艺的浸出残渣全部为无毒无害的硅铝酸盐，可直接作为水泥生产的原料实现全量消纳，完全没有危废二次排放的问题。实测数据显示，使用该技术回收1吨动力电池中的金属，较从原生矿开采冶炼的生产路径，减少68%的生产能耗，降低73%的碳排放，每处理1万吨退役动力电池，可帮助下游新能源产业减少超过2.3万吨的锂矿对外依赖。
新能源循环经济领域专家表示，当前国内新能源汽车保有量持续攀升，动力电池退役潮正在加速到来，低成本、高回收率的工业金属回收技术的突破，将推动国内动力电池回收行业从“高污染、低利用率”的粗放阶段，进入“全元素闭环循环”的高质量发展阶段，进一步增强国内新能源产业链的资源自主保障能力。